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Unser Modulbau

 

  Bericht über den Bau unseres 
  Modulbahnhofes Lippramsdorf,
Spur O
  1. Bau der Modulkästen
  2. Die Trassenbretter
  3. Der Unterbau
  4. Das Patinieren der Gleise

 

 

 

  
  1. Bau der Modulkästen

 


Bild 1
Bild 2
Bild 3
Bild 4
Bild 5
Lupe = auf das Bild klicken


Das Projekt:
3 Module à 150cm x 80 cm zu bauen für den Bahnhof Lippramsdorf.
Hier ist der Plan als PDF-Datei. Lageplan

Zu Beginn steht reine Schreinerarbeit an: Wir wollen die drei Modulkästen bauen. Jedoch keine Angst, wenn man einen guten Lieferanten für exakt geschnittene Holzplatten hat (und keine zwei linken Hände) ist dieser Job schon gut machbar.

Wir benötigen:
Für den äußeren Rahmen:
6 x  18 mm Planboard Combi-Platten, 150 cm x 12 cm
6 x  18 mm Planboard Combi-Platten, 76,4 cm x 12 cm
Für die Zwischen-Rahmenteile:
6 x  9 mm Sperrholz, 76,4 cm x 12 cm
Für die Deckplatten:
3 x  9 mm Sperrholz, 150 cm x 80 cm

Die Planboard-Platten sind wasserfestes höchstwertiges Sperrholz, fertig mit einer dunkelbraunen Beschichtung versehen. Sie sind extrem verzugsarm und maßstabil. Man könnte natürlich auch normales Sperrholz verwenden.

Zuerst sollen die Bohrungen in den Stirnwänden für die Verschraubungen der Module untereinander erstellt werden: Wir schlagen vor, ohne FREMO-Norm vorzugehen, ein Bahnhof stellt sowieso ein komplettes Teil dar, Übergangsmodule müssten dann später eine gewünschte Verbindung zu FREMO bilden.

In den Stirnwand-Platten werden mittig (6 cm + 6 cm) je 1 Loch 
11,8 cm, 23,2 cm (von außen), und Platten-mittig, gebohrt. Zuerst mit einem Holzspiralbohrer 6 mm, dann mit einem Metallbohrer 6,5 mm aufweiten. Dazu die 6 Bretter am besten mit 2 Schraubzwingen zu einem Block zusammenpressen. Dadurch können die Bohrungen, schöner mit einem Bohrständer, exakt gleich ausfallen.

Die Module werden später mit 6-mm-Schlossschrauben und Flügelmuttern verbunden.

Nun werden die Rahmen gebaut: An den Längsbrettern an beiden Enden je 3 Löcher mit 4 mm bohren: 1,5 cm von oben und unten, das 3. Loch mittig, je 9 mm Abstand vom Rand. Mit einem Versenk-Fräser absenken. Von innen die Verbindungsstellen mit Sandpapier anrauen und mit Verdünnung entfetten. dann die 4 Rahmenteile mit entweder einer großen Schraubzwinge oder einer Schnur zusammenziehen, alles liegt exakt auf einer ebenen Fläche auf. Auf der Oberseite die exakte Höhe prüfen, eventuell durch unterlegen von Papierstücken diese ausgleichen. nun mit einem 2,5 mm Bohrer in die Stirnseiten der Seitenbretter vorbohren. Schnur oder Zwingen lockern, Ponal-Leim auftragen und die Spax-Schrauben (4 x 50) eindrehen. Zuerst auf einer Stirnseite, dann die andere Seite. Bild 1.

Jetzt werden die 2 Quersparren aus 9 mm Sperrholz eingebaut: Je 50 cm von der Außenseite in die Längsseiten 3 mm Löcher (1,5 cm von oben und unten, 3. Loch mittig) bohren und für die Spax-Schrauben (3 x 45) absetzen. Aufrauen und Entfetten, vorbohren in die Sparren mit 2,5 mm. In diese Sparren werden kleine Aussparungen ausgeklinkt, damit später Kabel leicht durchgeführt werden können (zur Oberseite hin). Bild 2 + 3.

Nun kann die Deckplatte aufgeschraubt werden. Damit der Kasten exakt gerade ist, an einer Seite mit 2 Schraubzwingen eine der Trassenbretter (aus 22 mm MDF-Material) anpressen. Bild 4. Nun provisorisch die Deckplatte auflegen und die Löcher für die Spax-Schrauben (3 x 45) mir 3 mm vorbohren (3 mm). Abstand zum Rand 10 mm. Für die Schraubenlöcher der Zwischensparren eine Hilfslinie ziehen. Nun (am besten mit einer Mithilfe) Ponal auftragen und die Platte auflegen. Zuerst an der Vorderseite festspaxen. Jetzt den Rahmen rechtwinkelig (an den Stirnseiten) , wie die Deckplatte, ausrichten! Die restlichen Spaxe setzen.
Es ist geschafft!!! Bild 5

 

 

  
  2. Die Trassenbretter

 


Erste Stellprobe.
Grün angelegt: das geplante Gelände aus Styrodur, mit Gleisplanum und Graben
Lupe = auf das Bild klicken


Nun wollen wir die Trassenbretter montieren.
Und zwar absolut massiv! Der Knüller! Sehr wenig Resonanzen und Geräusche.
Dafür benutzen wir MDF-Platten. Einfach satt mit Ponal aufkleben.

Die Maße:
Für die 2-gleisige Hauptstrecke:
18,4 cm breite Steifen MDF 22 mm stark.

Für die 1-gleisige Gleise:
7,2 cm breite Steifen MDF 22 mm stark.

 

 

 

  
  3. Der Unterbau

 


Bild 7
Bild 8
Lupe = auf das Bild klicken


Für den Unterbau haben wir uns entschlossen, selbst auf Maß geschneiderte Kästen zu bauen. Dies ist die kostengünstigste Lösung, braucht eben nur Zeit... Schön: nun haben wir Platz für die Kartons der Fahrzeuge.

Hier die Maße der 19 mm Spanplatten weiß melaminbeschichtet:
4 Stück 82 cm x 55 cm (Boden),
8 Stück 82 cm x 51,2 cm (Seite),
8 Stück 55 cm x 10 cm (Oben),
4 Stück 51,2 cm x 51,2 cm (Rückseite),
4 Stück 55 cm x 55 cm (Tür),
event. 3 Stück 82 cm x 50 cm (Regalbretter zwischen den Kästen).

Die Platten werden "trocken" mit 4x50 mm Spax (Löcher vorbohren und versenken)  im Abstand von ca. 20 cm verschraubt.

Die sichtbaren Kanten der Bretter werden noch 2-mal mit weißem Acryl-Mattlack gestrichen, die Türen mit Scharnieren befestigt.
Oben ist Platz, um an die Verschraubungen der Module zu gelangen!

 

 

 

  
  4. Das Patinieren der Gleise

 


Bild 9
Bild 10
Lupe = auf das Bild klicken


Bevor die Gleise aufgeklebt werden können, werden wir die Profile mit Rostfarbe bemalen. Dies macht zwar viel Arbeit, lohnt sich aber unbedingt, wie der Fotovergleich zeigt.

Dazu benutzen wir eine Mischung aus Elita Metallgrundierung, Eisen-Oxyd-Pulver und Verdünner. Alles bei uns erhältlich.

Mit dem Pinsel die Seiten der Schienenprofile und die Kleineisen bemalen. Die Oberseiten mit Elita-Verdünner im Lappen reinigen. Später noch einen Hauch Rostfarbe mit der Airbrush nur entlang der Profile aufbringen. Nur mit der Airbrush den Rost aufbringen hat keinen Erfolg, die gesamten Holzroste wären dann rot... Nach dem Verlegen und Schottern werden wir noch mit einer matten Brühe (Elita Klarlack, Mattierungspulver, ocker, weiß und braun) die Schwellen behandeln.

Tja, nun wird es wieder dauern, bis alle 10 Weichen patiniert sind. Dann geht es an das Aufkleben und Verdrahten der Schienen.

Am (vorläufigen!) Schluß nochmals den Link zum Entwurf des Plans als PDF-Datei: Lageplan

 
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Wir produzieren ausschließlich in Deutschland. Darauf sind wir stolz.

Die  Vorteile: Wir können in höchster Qualität fertigen, weil die Kontrolle direkt hier bei uns erfolgen kann. Ganz wichtig: es können auch sehr kleine Stückzahlen produziert werden. Ein relativ rasches Umsetzen von Neuheiten ist möglich. Und die Vorbilder liegen vor Ort, so ist eine optimale Recherche und Umsetzung der Modelle möglich.

Daher kommt die Produktion in China oder anderen Ländern nicht für uns in Frage. Und wir glauben, dass unsere Kunden deshalb die höheren Preise gerne tragen, zumal in naher Zukunft die Kostenvorteile einer ausländischen Produktion schrumpfen werden.


Vielen Dank für Ihre Treue.

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